TEx Schöck GmbH – Innovative Fertigungsprozesse in Halle (Saale)

Am 7. Mai 2026 machten sich 11 Freunde des Bauingenieurwesens trotz grauem Himmel und anhaltendem Regen bereits um 8 Uhr morgens auf den Weg nach Halle (Saale). Eine ursprünglich geplante Brückenbesichtigung war bereits im Vorfeld aus organisatorischen Gründen abgesagt worden – nach diesem Vormittag waren wir darüber allerdings gar nicht mehr so enttäuscht, denn auch die Besichtigung bei der Schöck Bauteile GmbH bot mehr als genug spannende Eindrücke.

Gegen 10 Uhr angekommen, wurden wir zunächst herzlich mit Kaffee empfangen. Noch bevor die eigentliche Führung begann, zog es dabei fast alle erst einmal direkt zur Kaffeemaschine – ein lockerer Start in den Tag, bevor es fachlich wurde. Anschließend gab es eine ausführliche Vorstellung des Unternehmens und seiner Produkte. Begleitet wurden wir unter anderem von Matthias Wedler, Gebietsleiter bei Schöck seit 2018, sowie mehreren Mitarbeitenden aus Produktion und Labor, die uns während des gesamten Tages fachkundig und freundlich Rede und Antwort standen.

Da Schöck bereits zuvor einen Gastvortrag an unserer Universität gehalten hatte und Produkte des Unternehmens immer wieder in Vorlesungsskripten und technischen Zeichnungen auftauchten, waren vielen Teilnehmenden Name und Produkte bereits bekannt. Umso interessanter war es, die Fertigung nun einmal direkt vor Ort zu erleben.

Vorgestellt wurden uns unter anderem Isokorb-Elemente, Lager, Combar-Glasfaserbewehrungen sowie neuartige Produkte wie Sconnex. Besonders interessant war dabei die Herstellung der Combar-Bewehrung: Hunderte Glasfasern werden zunächst gebündelt, anschließend mit Harz verbunden und weiterverarbeitet. Danach folgen mehrere  bearbeitungsschritte wie Zuschneiden, Profilieren und Fräsen mit einer speziellen Diamantenfräse, bevor die fertigen Produkte lackiert und mit Produktionsinformationen bedruckt werden. So kann später jedes einzelne Bauteil genau zurückverfolgt werden. Interessant war wie Schöck viele neue Probleme gelöst hat und wie stetik effizientere Methoden getestet werden.

Während der Führung durch die Produktionshallen wurde schnell klar, wie viel Entwicklungsarbeit hinter den Produkten steckt. Viele Maschinen im Werk sind Einzelanfertigungen und wurden über Jahre hinweg speziell für ihre Aufgaben entwickelt. Immer wieder müssen dabei völlig neue technische Probleme gelöst werden, für die es bisher keine bestehenden Lösungen gab. Gerade die Größe einiger Anlagen wirkte in der Realität noch deutlich beeindruckender als auf Bildern oder aus Vorlesungsunterlagen bekannt.

Auffällig war außerdem die große Neugier der Gruppe. Immer wieder wurden Fragen zu Fertigung, Materialeigenschaften und Entwicklung gestellt, wodurch die Führung teilweise deutlich ausführlicher verlief als ursprünglich geplant. An nahezu jeder Station ergaben sich neue Gespräche und Diskussionen, sodass wir langsamer vorankamen als gedacht. Gerade dadurch entstanden jedoch viele interessante Einblicke, die weit über eine klassische Werkführung hinausgingen.

Besonders spannend war der Besuch des Labors. Dort konnten wir tägliche Qualitätsprüfungen direkt miterleben. Unter anderem wurden Druckversuche an Combar-Bewehrungen mit Lasten bis zu 1,5 t durchgeführt. Zusätzlich wurden die speziellen Drucklagersteine getestet, die Belastungen von bis zu 6 t standhalten müssen und beispielsweise in Isokorb-Elementen eingesetzt werden.

Zwischen den Werkführungen wurden wir im Campusbereich mit einem reichhaltigen Buffet aus belegten Brötchen, Obst und Hallorenkugeln versorgt, bevor die Besichtigung fortgesetzt wurde.

In einer weiteren Halle sahen wir die Fertigung verschiedener Auflager, etwa für Treppenkonstruktionen. Trotz moderner Maschinen steckt dort noch erstaunlich viel Handarbeit in den Produkten. Gerade dieser Punkt überraschte viele Teilnehmende besonders, da die Produktion in einigen Bereichen eher an eine spezialisierte Manufaktur erinnerte als an eine
vollständig automatisierte Industrieanlage. Viele Arbeitsschritte wirkten zunächst vergleichsweise simpel, bis erklärt wurde, wie viel Entwicklungsarbeit und Erfahrung tatsächlich dahinterstecken. Auch die Herstellung gebogener Bewehrungsbügel war beeindruckend – nahezu jede Form scheint möglich zu sein.

Ein echtes Highlight war schließlich eine weltweit einzigartige Maschine zur Herstellung spezieller Drucklagersteine. Mithilfe spezieller Kunststoffformen werden dabei Betonstreifen eingebracht und weiterverarbeitet. Die gesamte Anlage wurde eigens für diesen Prozess entwickelt und kontinuierlich weiter verbessert.

Beeindruckend war außerdem die moderne Produktionshalle aus dem Jahr 2017. Große Absaug- und Frischluftanlagen sorgen dort dafür, dass täglich enorme Mengen an Staub und Dämpfen aus der Produktion gefiltert werden. Trotz der hochmodernen Technik wurde deutlich, dass Erfahrung und handwerkliches Können in vielen Bereichen weiterhin unverzichtbar sind. Gleichzeitig wirkten die Produktionsbereiche überraschend sauber und organisiert, obwohl dort täglich aufwendig gefertigt wird.

Am Standort arbeiten aktuell rund 90 Mitarbeitende. Von Halle aus werden Produkte für Deutschland und viele weitere europäische Länder gefertigt und weiterverarbeitet. Besonders bei
einigen Spezialprodukten besitzt Schöck nahezu keine Konkurrenz am Markt.

Nach einem gemeinsamen Gruppenfoto und einer Verabschiedung mit heimischem Wein traten wir gegen 14 Uhr die Rückfahrt an und erreichten Dresden gegen 15:30 Uhr.

Die Exkursion zeigte eindrucksvoll, wie viel Forschung, Entwicklung und Präzision hinter modernen Bauprodukten steckt und wie eng Produktion, Handwerk und Ingenieurwesen miteinander verbunden sind. Besonders interessant war dabei, die aus Vorlesungen bekannten Produkte und Zeichnungen einmal nicht nur theoretisch, sondern direkt in der Fertigung erleben zu können.